Une visite à l’atelier de production de la Bugatti Chiron

PREMIER REGARD par Rédacteur invité, February 19, 2017

Saviez-vous que près de 70 exemplaires de la Bugatti Chiron seront assemblés en 2017? La livraison des premiers véhicules est prévue pour le premier trimestre 2017. L’assemblage de cette supervoiture est effectué à la main, à l’atelier de Bugatti, à Molsheim, en Alsace. Bugatti a dû réaliser plusieurs transformations à son usine de Molsheim afin d’adapter les installations aux performances en hausse et, en général, à la complexité accrue du véhicule et de sa fabrication.  En moyenne, six mois sont nécessaires entre le début de la production d’un véhicule et sa livraison. Par la suite, la voiture est soumise à des contrôles qualité extrêmement stricts.

Première étape : configuration du véhicule

Plusieurs étapes sont toutefois à prendre en compte avant que le client ne reçoive sa nouvelle Chiron. La première est marquée par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison. La marque alsacienne accorde une très grande importance à la personnalisation de ses automobiles.  Ainsi, la palette de base pour la carrosserie est composée de 23 couleurs de peinture et de 8 variantes de fibre de carbone. Pour l’habitacle, le choix s’étend à 31 couleurs de cuir et 8 teintes d’Alcantara, 30 couleurs pour les coutures, 18 pour la moquette et 11 pour les ceintures.  Et si cela ne suffit pas, Les clients ont également la possibilité de choisir parmi un panel de milliers d’autres couleurs de peinture.

06_bugatti_chiron_fondation_louis_vuitton_paris Les clients  peuvent ainsi adapter les tons de coloris à ceux de leur sac à main préféré ou à l’étiquette de la bouteille de leur eau minérale favorite. Une fois les couleurs sélectionnées, les options de design supplémentaires sont pléthore : faire apposer un logo ou ses initiales sous l’aileron arrière, les faire broder sur les appuie-tête ou encore ajouter des incrustations en cuir sur la console centrale font partie des nombreuses combinaisons possibles. Avec son programme de personnalisation « La Maison Pur Sang », Bugatti est par conséquent en mesure de satisfaire à pratiquement toutes les envies du client, à condition, bien évidemment, qu’elles soient techniquement réalisables, adaptable à une voiture de sport et qu’elles respectent les exigences qualité de Bugatti.  Ce n’est qu’une fois que le client a confirmé par signature la configuration de son véhicule que débute la planification de sa production. Plus les souhaits du client sortent de l’ordinaire, qu’il s’agisse des matériaux, des couleurs ou d’autres détails, plus la fabrication prendra du temps.

La production commence

Benjamin A. Monn Photography 2017 Aussitôt que le client a confirmé son choix de configuration, la production commence. La carrosserie est une première fois assemblée à partir de la monocoque et de la structure du cadre, de manière à assurer la bonne cohésion de l’ensemble. Chaque pièce est envoyée à l’atelier de peinture où elles passent trois semaines, durée nécessaire pour appliquer les différentes couches de peinture et vernis. Six couches sont ainsi apposées sur la fibre de carbone. En ce qui concerne la peinture, jusqu’à huit couches peuvent être requises, en fonction du type (uni, métallisé, effet laqué). Le processus prend énormément de temps, étant donné que le travail est entièrement réalisé à la main et que chaque couche est polie avant que la suivante ne soit posée. 

L’étape suivante marque le début du montage de la Chiron.

Benjamin A. Monn Photography 2017 Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. L’atelier est plutôt comparable à un stand de Formule 1, divisé en boxes. On compte douze zones de production au total. Dans la première est préparé le système de transmission qui arrive prémonté depuis l’usine de moteurs du groupe Volkswagen, située à Salzgitter, en Allemagne. Des experts y fabriquent en effet, dans une halle pilote conçue spécialement pour Bugatti, le moteur de 1 500 chevaux avant de l’envoyer au banc d’essai où il est testé durant huit heures dans les moindres détails. La boîte de vitesses 7 rapports à double embrayage, plus volumineuse et plus robuste, est soumise à une batterie de tests similaires afin de répondre aux exigences posées par la puissance accrue de la Chiron et de son couple phénoménal de 1 600 Nm.  La deuxième zone de production est destinée à l’assemblage du châssis et du groupe motopropulseur de 628 kilos, qui, grâce à l’utilisation accrue de carbone et d’autres matériaux légers, ne prend pas un gramme de plus que celui de la Veyron, malgré ses 300 chevaux supplémentaires. L’atelier comprend deux postes de montage pour le châssis, sur chacun desquels travaillent trois collaborateurs. Une semaine leur est nécessaire pour l’assemblage et, contrairement à un ouvrier à la chaine classique, il leur faut maîtriser le montage complet du châssis, c’est-à-dire la partie arrière, la monocoque et la partie avant qui constitue l’élément de structure.

Les seules assistances électroniques utilisées lors du montage du châssis sont les nouvelles stations de vissage.  Elles permettent de mémoriser chaque vissage dans un ordinateur qui signale au monteur lorsque le serrage a atteint le couple adéquat. Il y a plus de 1800 points de vissage sur une Chiron, dont 1068 sont documentés dans le système. Le point d’orgue du montage du châssis est sans aucun doute le mariage de la monocoque et de la partie arrière. Quatorze vis en titane garantissent la liaison extrêmement résistante des deux éléments. Le choix du matériau de ces vis a été porté sur le titane de façon à maintenir le poids au plus bas. En effet, une vis ne pèse que 34 grammes. 

Benjamin A. Monn Photography 2017 La dernière étape du montage du châssis voit celui-ci recevoir ses 4 roues avant de rouler vers la zone de production suivante : la station de remplissage. Elle sert à apporter tous les liquides dont le véhicule a besoin : l’huile moteur, l’huile de transmission, le liquide de frein, le fluide hydraulique et le liquide de refroidissement qui est aspiré sous vide et soumis à un test d’étanchéité du circuit pendant 10 minutes. Ce poste est également celui ou le moteur 16 cylindres est mis en marche pour la première fois, moment toujours particulier pour les collaborateurs. Le châssis est ensuite amené quelques mètres plus loin au banc dynamométrique, qui représente le plus gros investissement réalisé dans le cadre de la transition de la production de la Veyron à la Chiron. La transformation de l’usine, qui inclut de plus gros câbles électriques, était indispensable étant donné que l’ancien banc dynanométrique ne supportait pas les 1 500 chevaux et les 1 600 Nm de la Chiron.

La nouvelle installation est désormais si puissante qu’elle peut produire une énergie électrique allant jusqu’à 1 200 ampères. Cette énergie excédentaire est alors redirigée vers le réseau électrique de la commune de Molsheim. Le banc dynamométrique de Bugatti est le plus puissant au monde dans sa catégorie. 

Pour des questions de sécurité, les roues de la Chiron sont fixées au sol à l’aide d’adaptateurs développés spécialement pour cette application. Ce banc d’essais permet de simuler des vitesses s’élevant jusqu’à 200 km/h ainsi que des accélérations à plein régime (1 500 chevaux). Ce contrôle dure entre 2 et 3 heures durant lesquelles 60 kilomètres sont parcourus. Si la Chiron valide tous les tests, elle peut passer à la zone de production suivante et recevoir son enveloppe extérieure dont tous les éléments sont entièrement constitués de carbone.

Étant donné que certains composants légers sont volumineux et fragiles, ce qui rend cette étape particulièrement délicate, une étape de prémontage a été mise en place dans le nouveau centre technique de Bugatti, situé à seulement 200 mètres de l’atelier. Les pièces extérieures y sont acheminées sur des supports mobiles spécialement conçus et dont les points de d’ancrage correspondent aux points de fixation sur le véhicule. Cette salle de prémontage est éclairée de la même manière que l’est l’atelier, afin que les collaborateurs soient, déjà à ce stade, en mesure d’identifier d’éventuels défauts de surface ou de pièces endommagées et de les résoudre, le cas échéant. Trois à quatre jours sont nécessaires pour la pose de tous les éléments extérieurs sur le châssis de la Chiron et pour régler les jeux et affleurements avec précision. Le processus peut alors se poursuivre.

Prochaine phase : le test d’étanchéité. 

La Chiron « prend une douche » d’une demi- heure comparable à une pluie de mousson avec des intensités variables. Ce n’est qu’une fois ce test réussi que la pose de l’intérieur peut débuter. Durant cette étape, qui dure en général environ trois jours, deux collaborateurs s’assurent que tous les éléments de l’habitacle se trouvent au bon endroit. Les clients peuvent jeter leur dévolu sur la variante de luxe, un intérieur entièrement en cuir, ou sur une combinaison plus sportive à partir de cuir et de fibre de carbone. La Chiron est ensuite préparée pour les essais sur route et de réception. Elle est pour cela d’abord entièrement recouverte d’un film résistant aux gravillons et transparent. Ce processus seul dure une journée complète, la même durée est nécessaire à la dépose du film et au nettoyage du véhicule après les essais. Avant que la Chiron ne quitte pour la première fois l’atelier pour l’essai de réception, ses fonctions électroniques sont contrôlées et  la géométrie des trains roulants est ajustée.

Tout est mis en œuvre pour rendre un véhicule parfait

Pour l’essai sur route, Bugatti n’utilise pas les roues du client ni le soubassement du véhicule final, de manière à les préserver. La Chiron est mise à l’essai sur un parcours de 300 km à travers les Vosges jusqu’à l’aéroport de Colmar où les installations sont utilisés pour réaliser le test fonctionnel pour lequel il est nécessaire d’accélérer au-delà de  250 km/h. Le retour vers Molsheim se fait alors plus « confortablement » sur l’autoroute pour refroidir le véhicule. Si l’essayeur lève son pouce lors du retour à l’atelier, le feu vert est alors donné pour effectuer la vidange de l’huile de transmission ainsi que le remplacement des roues et du soubassement. Un essai sur route final de 50 km est alors réalisé. 

La Chiron se fait une beauté pour son nouveau propriétaire

À la suite de l’essai routier, la Chiron passe par la cabine de peinture, où on lui retire les films de protection avant de la nettoyer et de la polir. Ce soin de beauté dure en général deux jours, puis le véhicule est amené dans le tunnel lumineux, dans lequel un collaborateur l’inspecte pendant plus de six heures sous toutes ses coutures, d’un œil affûté et impitoyable. S’il repère des défauts, il renvoie alors la Chiron dans la cabine de peinture où son collègue se consacrera à les éliminer. Cela peut durer entre trois heures et trois semaines, dans le cas où une pièce unique doit de nouveau être produite. Une fois que tous sont satisfaits du résultat, un rendez-vous peut être convenu avec le client pour la remise de la Chiron. 

Pendant tout le cycle de production des véhicules, les clients peuvent se rendre à l’atelier pour suivre en personne l’avancement du processus. Ils ont même la possibilité de participer durant une journée à l´assemblage de « leur propre » voiture de sport.